在注塑模具制造过程中，塑料熔体通过高温高压射入模腔，并在压力下成型，温度下降后，熔体冷却凝固为塑料制品，其尺寸小于模腔的尺寸称为缩径。减少的主要原因如下。塑胶制品，不同模具浇口处的横截面尺寸不同。大浇口有利于增加浇口压力、延长浇口封闭时间、使较多的熔体进入型腔，使塑件的密度也较大，降低缩短率，否则会增加缩短率。下面东莞注塑厂兴业小编就来介绍注塑模具生产中需要注意的问：
注塑模具在制造时改变化学结构。有些塑料在成型时改变了它们的化学结构。就热固性塑料而言，树脂分子从线状结构变成体状结构，体状结构的体积质量比线状结构大，因此它的整体积缩短，并产生缩短。壁厚均匀的薄壁塑件型腔内冷却速度快，脱模后缩短率趋于最低。同一壁厚塑料零件，型腔内冷却时间越长，脱模后缩短越多。塑件若厚薄纷歧，脱模后会有一定程度的缩短。如果是这样的壁厚突变，那么短缩速率也会引起突变，并产生较大的内应力。
残余应力改变塑料零件成型时，由于模压压力和剪切力、各向异性、添加剂混合不均、模具温度等因素的影响，成型后塑料零件仍有残余应力，且残余应力将逐渐减小并重新分布，从而使塑料件再缩短，通常称为后缩短。
了解更注塑模具资讯,请浏览兴业官方网站:http://www.dgxingyesj.com/
