一、塑料产品的过程分析。
设计前,设计人员要对其塑料产品进行充分的分析和研究,使之符合注射成型加工原理,并与产品设计师进行深入磋商,取得一致意见。对产品的几何形状、尺寸精度和外观要求等进行必要的讨论,尽可能避免在模具制造中出现不必要的麻烦。
二、模具结构设计。
一组高品质的模具,不仅要有良好的加工设备和熟练的模具工人,还有一个很重要的因素就是要有好的模具设计,尤其对于复杂的模具,模具设计的优劣占模具质量的百分之八十以上。一种出色的模具设计是:在满足顾客要求的前提下,降低加工成本,降低加工难度,缩短加工时间。
要做到这一点,不仅要全面消化客人的要求,而且要对注塑机.模具结构.加工工艺及模具厂本身的加工能力有一定的了解。为此,在进行模具设计时要注意以下几点:
1.熟悉每一套模具设计的每一个细节,了解每一件模具的用途。
2.在设计时多参考以前类似的设计,并且对模具加工和产品生产有理解,从中汲取经验教训。
3.对注塑机工作过程有更深入的了解,加深对机器的理解。
4.到工厂去了解加工产品的过程,了解每个过程的特点和限制。
5.了解试模结果及自己设计模具的模具改造情况,学习经验。
6.在设计时,尽量使用之前较为成功的模具结构。
7.更多地了解模具进水对产品的影响。
8.研究某些特殊模具结构,了解模具新工艺。
模具材料的确定及标准件的选择。
对于模具材料的选择,除了精度和质量之外,还应结合模具厂对加工和热处理的实际能力,给予正确选择。同时,尽量利用现有标准件,以缩短生产周期。
四、零件加工和模具装配。
设计时,除了给出良好的结构和合理的公差配合外,模具精度也非常重要,零件加工和模具装配也非常重要。所以,在模具制造中,加工精度和加工方式的选择占据了绝对优势。
模压件的尺寸误差主要包括以下几个方面:
1.模具制造误差在1/3左右。
2.由模具磨损引起的误差大约是1/6。
3.模塑零件收缩不均匀,造成大约1/3误差。
4.预定收缩与实际收缩不符,误差大约为1/6。
因此,要减少模具制造误差,首先要提高加工精度,随着数控机床的应用,这个问题已得到很好的控制。此外,为防止模具磨损、变形造成的误差,在加工精度要求较高、产品产量较大的模具时,对其腔体、芯部等关键部位进行淬火处理。对于中大型的模具,为节省材料,方便加工、热处理,模具的设计应尽量采用拼镶结构。
为解决成形件收缩率不均匀及预缩与实际收缩不一致而引起的误差,通常在模具制造中选择产品公差的1/3,作为模具的制造公差,本研究旨在为后续的成形工艺留出较大的调整空间,以解决成形过程中产生的误差。
五、试模。
一组模具从设计开始到装配结束仅仅是其整个生产过程的百分之70~百分之80。由于预缩和实际收缩不一致而引起的误差,脱模的顺利进行,冷确效果如何,特别是浇口的尺寸.位置.形状对产品精度和外观的影响等问题,必须通过试模来检验。所以,试模是检查模具是否合格和选择成型工艺必不可少的一步。
了解更注塑模具资讯,请浏览兴业官方网站:http://www.dgxingyesj.com
